Kuinka ymmärtää elektrodin ja kalvokokoonpanon vaikutukset matalataajuisten induktiokondensaattorien suorituskykyyn?

Miksi kokoonpanoprosessi on suorituskyvyn ydintakuu?
Kun RAM 1250V 2000KVAR 500Hz Matalataajuuden induktiokondensaattori on toiminnassa, elektrodi ja dielektrinen kalvo rakentavat yhdessä sähkökenttäympäristön. Sähkökentän jakauman tasaisuus on kondensaattorin vakaan toiminnan kulmakivi. Kun kuplia, ryppyjä ja muita pieniä vikoja esiintyy elektrodin ja kalvon kokoonpanossa, sähkökentän jakauma häiriintyy vakavasti. Alun perin yhtenäisellä sähkökentällä on paikallinen sähkökentän voimakkuus, joka on liian korkea näiden vikojen vuoksi, mikä puolestaan aiheuttaa osittaisen purkauksen. Tämä paikallinen vastuuvapaus on edelleen dielektrisen kalvon vähentäminen, kiihdyttää ikääntymistä, aiheuttaa kondensaattorin eristyssuorituskyvyn huonontumaan ja lyhentää huomattavasti sen käyttöikää.
Esimerkiksi laaja-alaisten induktiolämmityslaitteiden ottaminen, kun tällainen laite on toiminnassa, kondensaattorin on kestävä toistuvia korkeajännite- ja korkean virran iskuja pitkään. Keskitaajuisen induktiouunin levittämisessä teräsyrityksessä johtuen hienoja ryppyjä kondensaattorielektrodien ja kalvon kokoonpanossa, osittainen purkaus tapahtui kolmen kuukauden toiminnan jälkeen, mikä aiheutti eristysvastuksen pudotuksen alkuperäisestä 10000MΩ-1000MΩ, ja lämmitystehokkuus väheni 25%: lla. Tuotetun teräksen laatuun vaikutti myös merkittävästi, ja ongelmiin, kuten epätasainen lämmitys ja epäjohdonmukainen pintakovuus, tapahtui satojen tuhansien juanien suorat taloudelliset menetykset. Tämä osoittaa, että sellaisissa ankarissa työolosuhteissa jopa erittäin pienistä kokoonpanovirheistä voi tulla laitevika. Varmistetaan, että elektrodi ja kalvo sopivat tiukasti ja tasaisesti ja mahdollisten vikojen eliminointi ovat välttämättömiä edellytyksiä, jotta voidaan varmistaa matalataajuisten induktiokondensaattorien vakaa suorituskyky ja ovat ylitsepääsemätön avainvalvontapiste koko valmistusprosessissa.
Elektrodien ja kalvojen kokoonpanossa eri materiaalien vastaava aste on myös ratkaisevan tärkeä. Polypropeenikalvon pinnan karheus ja alumiinifolion tasaisuus vaikuttavat näiden kahden väliseen kosketusalueeseen. Tutkimukset ovat osoittaneet, että kun kalvon pinnan karheutta säädetään RA0.1 - 0,3 μm: n sisällä ja alumiinifolion tasaisuuspoikkeamaa on ± 0,002 mm: n sisällä, elektrodin ja kalvon välinen kosketuskestävyys voidaan vähentää alle 0,01Ω, mikä voi vähentää tehokkaasti tehonhäviötä ja parantaa kondensaattorin suorituskykyä.
Kuinka käämitysprosessi saavuttaa suuren kapasiteetin valmistuksen?
Käämitysprosessi on avainkokoonpanomenetelmä matalataajuisille induktiivisille kondensaattoreille suuren kapasiteetin saavuttamiseksi. Tämä prosessi muodostaa kompakti kondensaattorin ytimen vuorotellen käämityksellä High-puhtaan alumiinifolioelektrodit ja polypropeenikalvokerros kerroksella. Tässä prosessissa edistyneillä automaatiolaitteilla on elintärkeä rooli, joka voi tarkasti hallita jännitystä ja nopeutta käämitysprosessin aikana.
Jännityksen tarkka ohjaus on avain sen varmistamiseen, että jokainen elektrodikerros sopii tiukasti kalvon kanssa. Jännitysohjauslaitteet ohjaavat yleensä servomoottorin ja varustettu tarkkaan kireysanturilla ± 1N: n jännitteiden vaihtelun hallitsemiseksi. Jos jännitys on liian suuri, kalvo voidaan ohentaa tai jopa rikki; Jos jännitys on liian pieni, se on helppo rypistyä tai rentoutua, mikä johtaa aukko elektrodin ja kalvon välillä, mikä vaikuttaa kondensaattorin suorituskykyyn. Korkean tarkkuuden jännitysohjauksen avulla yhdistettynä korkealaatuiseen polypropeenikalvoon ja korkean puhtaan alumiinifolioon, jolla on mikronin tason paksuus (kuten 4 μm-8 μm), kondensaattorin ytimen tehokas alue voidaan lisätä rajoitetussa tilassa, mikä saavuttaa suuren kapasiteetin varastoinnin.
Suuren teollisuuspuiston sähköjärjestelmässä johtuen suuren määrän induktiivisia kuormituksia, kuten moottoreita ja muuntajia, järjestelmän tehokerroin on ollut alle 0,8 pitkään. Reaktiivisen kompensoinnin jälkeen käyttämällä käämitysprosessin valmistamia matalataajuisia induktiivisia kondensaattoreita, järjestelmän tehokerroin nostetaan yli 0,95 ja linjan menetys vähenee 30%: lla, mikä voi säästää puiston miljoonia juania sähkölaskuissa vuosittain. Nämä suuren kapasiteetin kondensaattorit, joilla on voimakas energian varastointi- ja vapautumisominaisuudet, varmistavat virransyötön vakauden ja tehokkuuden koko teollisuusalueella.
Käämityskerrosten lukumäärä ja halkaisija käämitysprosessissa vaikuttaa myös kondensaattorin suorituskykyyn. Kun käämityskerrosten lukumäärä saavuttaa yli 500 kerrosta ja käämin halkaisijaa säädetään 100 mm 15 mm, kondensaattorin kapasitanssipoikkeamaa voidaan hallita ± 3%: n sisällä, mikä voi täyttää suurten kapasiteetin kondensaattorien useimpien teollisuusskenaarioiden tarkkuusvaatimukset.
Kuinka laminointiprosessi saavuttaa tasapainon suorituskyvyn ja tilan välillä?
Sovellusskenaarioissa, joissa on erittäin tiukat koon ja suorituskyvyn vaatimukset, laminointiprosessi osoittaa vertaansa vailla olevia ainutlaatuisia etuja. Laminointiprosessi pinotaan tarkasti useita kerroksia alumiinifolioelektrodeja ja polypropeenikalvoja järjestyksessä. Kun pinoaminen on valmis, kerrosten tiukasti yhdistämiseen stabiiliin kokonaisuuteen käytetään sarjaa monimutkaisia prosesseja, kuten korkean lämpötilan ja korkean paineen kovettamista.
Sähkön suorituskyvyn näkökulmasta laminointiprosessilla on ilmeisiä etuja käämitysprosessiin verrattuna. Puolijohdepiirivalmistusyrityksen tosiasiallisessa levityksessä laminointiprosessin valmistetulla matalataajuisella induktiivisella kondensaattorilla on dielektrinen häviö Tangentti-arvo (TANA) vain 0,001, kun taas samankaltaisten tuotteiden TANA-arvo käämitysprosessia käyttämällä on 0,003 ja dielektrinen laminointiprosessituotteen menetys vähenee 66%. Tämä ei vain paranna kondensaattorin sähköistä stabiilisuutta, vaan myös vähentää sen energian menetystä toiminnan aikana ja parantaa yleistä tehokkuutta. Puolijohteiden sirujen valmistusprosessissa vakaa virtalähde on avain sirun valmistusprosessin tarkkuuden varmistamiseen. Laminointiprosessin valmistama matalataajuinen induktiivinen kondensaattori voi tarjota tällaisille laitteille puhtaan ja vakaan virtalähteen, varmistaa sirujen valmistusprosessin erilaisten parametrien tarkan hallinnan ja varmistaa sirujen korkealaatuinen tuotanto.
Avaruuden käytön kannalta pinoamisrakenne on erittäin joustava. Esimerkiksi kondensaattorin on täytettävä 500 V: n työjännite ja kapasitanssi 1000 μF, kun taas tilavuus ei ylitä 50 cm³. Pinoamisprosessi hyväksytään kondensaattorin äänenvoimakkuuden onnistuneesti 45 cm3: iin säätämällä pinoamiskerrosten lukumäärää (30 kerrosta) ja optimoimalla koon suunnittelun, täyttämällä projektin tiukat vaatimukset korkean jännitteen, suuren kapasiteetin ja pienen määrän suhteen. Pinoamisprosessin valmistama matalataajuinen induktiivinen kondensaattori antaa kiinteän takuun laitteiden vakaalle toiminnalle ilmailualan laitteiden elektronisessa järjestelmässä, jolla on erittäin korkeat vaatimukset laitteiden integroinnille ja erittäin rajallinen tila.
Kanserien välinen eristyskäsittely pinoamisprosessissa on myös avain. Tällä hetkellä tyhjiöpinnoitustekniikkaa käytetään usein 0,1 μm - 0,3 μm paksun eristyskerroksen päällystämiseen kunkin alumiinifoliokerroksen pinnalle, mikä voi saada välikierien välisen eristysvastuksen saavuttamaan yli 10¹²ω, estää tehokkaasti ketsonväliset oikotiet ja parantaa kondensaatioiden luotettavuutta.